1. El daño causado por la electricidad estática al chip de diodo emisor de luz El calor generado por el campo eléctrico instantáneo o la corriente hace que el diodo emisor de luz se dañe localmente, lo que se manifiesta como un rápido aumento de la corriente de fuga. A veces puede funcionar, pero el brillo se reduce o la luz blanca se decolora, y la vida se daña. Cuando el campo eléctrico o la corriente descompone la unión PN del diodo emisor de luz, el interior del diodo emisor de luz se destruye por completo y la lámpara está muerta. En la línea de producción de envases de diodos emisores de luz, se requiere que todos los equipos estén conectados a tierra, la resistencia general a la puesta a tierra es de 4o y la resistencia a tierra de los lugares de alta necesidad es de ≤2o2. Los equipos de la línea de montaje de aplicaciones LED y la mala puesta a tierra del personal también pueden causar daños al LED. De acuerdo con el estándar del manual de usuario DEL LED, el cable del LED debe estar no menos de 3 x 5 mm de distancia del coloides para la flexión o soldadura. Sin embargo, la mayoría de las empresas de aplicaciones no pueden hacerlo. Se sueldas sólo con un espesor de PCB (≤2 mm) causará daños a los diodos emisores de luz. La temperatura de soldadura excesivamente alta deteriorará las características del chip, reducirá la eficiencia luminosa e incluso morirá. Especialmente algunas pequeñas empresas utilizan un soldador ordinario de 40W para la soldadura manual, que no puede controlar la temperatura de soldadura. La temperatura del soldador es generalmente de 300 oC a 400 oC. El coeficiente de expansión de alta temperatura del cable LED es varias veces mayor que el coeficiente de expansión de unos 150 oC. Las juntas internas de soldadura de alambre de oro Las juntas de soldadura se separarán debido a la expansión térmica y la contracción, lo que resulta en luces muertas.
2. Las ventajas y desventajas de la fila del soporte de circuito abierto en la línea de conexión interna del dispositivo de diodo emisor de luz es la clave para el rendimiento del diodo emisor de luz. La fila del soporte está hecha de cobre o hierro estampado por moldes de precisión. Debido a que el cobre es más caro, el acero laminado en frío bajo en carbono se utiliza para estampar la fila del soporte LED, y la fila del soporte de hierro está plateada. El revestimiento de plata tiene dos funciones: (1) prevenir la oxidación y el óxido; (2) facilitar la soldadura. Debido a que la humedad del aire es alta durante un período de tiempo cada año, es fácil hacer que las piezas metálicas mal chapadas se oxiden y hacer que los componentes del diodo emisor de luz fallen. Los diodos emisores de luz empaquetados tendrán una mala adherencia debido a la fina capa de chapado de plata, y las juntas de soldadura se desprenderán del soporte y causarán luces muertas. Además, cada proceso de embalaje debe ser estrictamente operado, y la negligencia en cualquier enlace causará luces muertas.
3. Pruebas de fiabilidad y evaluación de diodos emisores de luz de alta potencia. Los modos de falla relacionados con dispositivos de diodos emisores de luz de alta potencia y estructuras y procesos de embalaje incluyen fallas ópticas (como amarillento de pegamento para macetas, deterioro del rendimiento óptico, etc.), fallas eléctricas (como cortocircuito y circuito abierto) y fallas mecánicas (como rotura de plomo, desoldadura, etc.). El tiempo medio de falla se utiliza para definir la vida útil de un diodo emisor de luz, que generalmente se refiere al tiempo de uso de la atenuación del flujo luminoso de salida del diodo emisor de luz al 70% del valor inicial (normalmente el 50% del valor inicial para las pantallas de visualización). Las pruebas ambientales aceleradas se utilizan generalmente para pruebas y evaluaciones de confiabilidad. El contenido de la prueba incluye almacenamiento a altas temperaturas (100oC, 1000h), alta temperatura y alta humedad (85oC/85%, 1000h), almacenamiento a baja temperatura (-55oC, 1000h), ciclo de alta temperatura (85oC/55oC), choque térmico, resistencia a disolventes, resistencia a la corrosión, choque mecánico, etc.
